在壓鑄行業(yè)中,壓鑄模具必須小心謹慎的處理,后續(xù)加工才可以保證產(chǎn)品的質(zhì)量,壓鑄模具中常出現(xiàn)的問題有哪些呢?又該如何解決呢?
問題一冷紋:原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.改善的方法:1.檢查壁厚設計或制造是否太薄,較薄的區(qū)域應直接充填。2.檢查形狀是否不易充填,距離太遠、封閉區(qū)域、被阻擋區(qū)域、圓角太小等均不易充填.并注意是否有肋點或冷點.3.縮短充填時間。4.改變充填模式.5.提高模溫。6.提高熔湯溫度.7.檢查合金成分.8.加大逃氣道可能有用.9.加真空裝置可能有用.
問題二裂痕:原因:1.收縮應力.2.頂出或整緣時受力裂開.改善方法:1.加大圓角.2.檢查是否有熱點.3.增壓時間改變.4.增加或縮短合模時間.5.增加拔模角.6.增加頂出銷.7.檢查模具是否有錯位、變形.8.檢查合金成分.
問題三氣孔:原因:1.空氣夾雜在熔湯中.2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.改善方法: 1.適當?shù)穆伲?.檢查流道轉(zhuǎn)彎是否圓滑,截面積是否漸減.3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.5.使用真空.
問題四縮孔:原因:當金屬由液態(tài)凝固為固態(tài)時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發(fā)生在較慢凝固處.改善方法: 1.增加壓力2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.
問題五脫皮:原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.2.模具變形,造成熔湯重疊. 3.夾雜氧化層.改善方法: 1.提早切換為高速. 2.縮短充填時間. 3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度. 4.檢查模具強度是否足夠. 5.檢查銷模裝置是否良好.6.檢查是否夾雜氧化層.
問題六波紋:原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.改善方法:1.改善充填模式. 2.縮短充填時間.
問題七粘模:原因:1.積附在模具表面.2.熔湯沖擊模具,造成模面損壞.改善方法:1.降低模具溫度.2.降低劃面粗糙度.3.加大拔模角.4.鍍膜.5.改變充填模式.6.降低澆口速度。
其實在這里我們只是分析了壓鑄問題點和總結解決問題的方案,但真正的問題解決方法是要靠我們實際操作中不斷地發(fā)現(xiàn)問題,然后采取對應的措施,這樣我們的壓鑄模具壽命才會延長。
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